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目前生產氯化鋇的方法很多，主要是以重晶石為原料，如用重晶石與煤粉還原熔燒后，再與鹽酸反應制成氯化鋇，還有是以重晶石為原料，與煤粉和鈣水進行還原熔燒、經浸取，脫硫等處理后制成氯化鋇。上述生產氯化鋇的方法，不但能耗大、勞動強度大，而且三廢的處理很不容易，給環境造成污染。
另一種方法是以毒重石為原料生產氯化鋇。毒重石的主要成分是碳酸鋇，將毒重石與鹽酸反應生成氯化鋇，需經反復4次以上自然結晶制成氯化鋇。該方法的缺點是：
1、雜質難以完全除盡。由于其生產過程是完全開放的，雜質容易進入和夾帶，反復重結晶也難以完全除盡。
2、耗能高。由于其生產過程是需要4次結晶，其4次結晶冷卻過程是在自然狀態下進行，造成能源損失。
3、不能連續生產，不適應規?；I需要。
4、污染浪費嚴重。該方法生產過程中水汽、二氧化碳完全排放無法回收，造成污染和資源的浪費。
本發明的目的是提供一種氯化鋇的生產工藝，它克服了上述缺點。本發明通過下列方法實現。
一種氯化鋇生產工藝，包括下列步驟：
1)將含有碳酸鋇的原料與鹽酸、水、雙氧水混合，輸入反應釜中進行反應，分解氧化除硫鐵雜質，回收產生的二氧化碳，反應完成后除去濾渣；
2)將1)得到的原料液調整PH=4?6，在連續結晶釜中真空加熱濃縮結晶，二水氯化鋇結晶排出；
3)將2)得到結晶水合物冷卻，送后續深加工工序。
所述真空濃縮結晶是在結晶釜中持續加入原料液，電加熱，軸流泵驅動原料液在結晶釜內中心向上、沿結晶釜壁向下循環流動，真空抽出水蒸汽并冷凝回用，過飽和溶液中的二水氯化鋇晶體因重力沉降在結晶釜底部，經結晶釜底部持續間斷排出。
所述將含有碳酸鋇的原料與鹽酸、水、雙氧水混合是以折算為100%的碳酸鋇計，重量比是碳酸鋇：鹽酸：水：雙氧水為0.65：0.37：1：0.1，其中鹽酸的重量百分濃度為30?32%，雙氧水的重量百分濃度為彡29%。
所述真空加熱濃縮時的溫度是100°C?113°C。所述真空加熱濃縮時的溫度優選103℃。
所述真空濃縮時的真空度是10?30Kpa。所述真空濃縮結晶是連續進行的。
具體過程和原理如下：
1、分解氧化除硫鐵雜質，制備水合鋇鹽原料液。
按毒重石含碳酸鋇65%重量百分比計，將毒重石：鹽酸：水：雙氧水按1：0.37：1：0.1比例勻速輸入反應釜中，發生化學反應：
BaCO3+2HCl+nH2O→BaCl2·nH2O+CO2......(1)
游離硫、鐵（Fe)同雙氧水發生氧化反應并生成沉淀；
HS-+4H2O2+OH-→5H2O+SO42-
SO42-+Ba2+→BaSO4
2Fe2++3H2O2→2Fe(OH)3
Fe3++3OH-→Fe(OH)3
待反應無二氧化碳釋放后，除濾渣，濾液為水合氯化鋇原料液。
其中鹽酸的重量百分濃度為30?32%，雙氧水的重量百分濃度為≥29%。
本步驟（1)釋放出的二氧化碳經回收純化用于生產碳酸鋇，濾渣做水泥添加劑。
2、原料液真空電加熱濃縮，溶質熱結晶形成水合二水氯化鋇飽和結晶體
結晶釜設置電加熱控溫裝置，結晶釜與真空冷凝回收裝置通過管道連接，結晶釜內上部設有軸流泵，結晶釜底部為椎體形狀，椎體頂端連接結晶釜底閥。
水合氯化鋇原料液經調整PH=4?6，由原料泵通過管道持續送入結晶釜。當原料液進入結晶釜，加熱控溫在100°C?113°C，優選103°C，持續真空10?30Kpa抽濾，隨著水分蒸發，原料液濃度逐步增加，其持續過程溶質由晶核一晶鐘（第一次加晶種誘發）熱結晶，當濃度增稠至32玻美臨界度時，過飽和溶液中的二水氯化鋇晶體因重力沉降在結晶釜底部，持續新加入的原料液在軸流泵驅動下和結晶釜內溶液混合并在結晶釜內形成釜中心向上流動，到達釜頂部又沿釜壁向下的循環流動，控制原料液的加入速度使結晶產出達到平衡，氯化鋇結晶水合物隨著結晶的產生經結晶釜底閥持續排出。
本步驟蒸發冷凝水回收供制備水合鋇鹽原料液使用。
3、結晶水合物冷卻，生產系列鋇鹽產品。
飽和二水氯化鋇結晶水合物排入冷卻池，過濾，其少量濾液返回蒸發結晶，白色晶體固形物即為二水氯化鋇，進一步加工脫水可生產一水氯化鋇、無水氯化鋇及其他鋇產品。
上述反應釜、原料泵、管道、結晶釜、電加熱控溫裝置、真空冷凝回收裝置、軸流泵等均市售化工設備。其中軸流泵垂直安裝在結晶釜的中部，泵葉輪距離結晶釜底部應大于整個結晶釜內高的三分之一，泵葉輪工作時對原料液的作用力應向上，在泵軸和泵葉輪周圍安裝升液管，升液管上下開口，固定在結晶釜頂蓋上，泵葉輪在升液管下開口內，升液管使上下流動的液體分開，由于泵葉輪距離結晶釜底部有一定距離，長成的結晶顆粒因重力大沉入結晶釜椎體內不再被泵葉輪攪動，晶核和母液通過軸流泵繼續循環；電加熱控溫裝置安裝在結晶釜內高度二分之一以上處，環繞在結晶釜內壁周圍，電加熱為普通石英加熱器，控溫裝置為普通程序控溫裝置，它克服了加熱套加熱方式使整個結晶釜溫度相同，使結晶釜上部和下部溫度不同而有利于蒸發和結晶；真空冷凝回收裝置可以是真空泵、冷凝器等構成，優選水抽式射流真空泵和冷凝器等組成，水抽式射流真空泵結構簡單，并能使冷凝水和蒸發回用水合并再使用。
綜上，該工藝過程在封閉環境中生產，副產物均得到回收利用，結晶過程一次完成，減少蒸發濃縮設備數量，生產過程連續。因此，該工藝過程生產的產品雜質含量低、節約能源、適應大規模工業化生產需要、最大限度的減少了污染和資源的浪費。
附圖說明：圖1是氯化鋇生產工藝流程圖及結晶釜結構簡圖。
按毒重石含碳酸鋇65%重量百分比計，將毒重石：鹽酸：水：雙氧水按1：0.37：1：0.1比例混合物1勻速輸入反應釜2中，發生化學反應，其中鹽酸的重量百分濃度為30?32%，雙氧水的重量百分濃度為>29%，游離硫（S)、鐵（Fe)同雙氧水發生氧化反應并生成沉淀，待反應無二氧化碳釋放后，離心4除濾渣，濾液為水合氯化鋇原料液，釋放出的二氧化碳經出口3回收純化用于生產碳酸鋇，濾渣做水泥添加劑；原料液經原料泵5輸入結晶釜21，電加熱控溫裝置13加熱控溫使結晶釜21內溫度保持在100°C?113°C，優選103°C，真空冷凝回收裝置10抽吸水蒸汽并冷凝回用，真空保持10?30Kpa，原料液在軸流泵6、7、8驅動下在結晶釜內21形成釜中心向上流動，到達釜頂部又沿釜壁向下的循環流動，原料液濃度逐步增加，其持續過程溶質由晶核一晶鐘（第一次加晶種誘發）熱結晶，當濃度增稠至32玻美臨界度時，過飽和溶液中的二水氯化鋇晶體因重力沉降在結晶釜底部22，結晶釜底部22為椎體形狀，椎體頂端連接結晶釜底閥14，氯化鋇結晶水合物隨著結晶的產生經結晶釜底閥14持續排出；原料液持續補入并在軸流泵6、7、8驅動下與結晶釜內原料液混合使生產連續進行，控制原料液的加入速度使結晶達到平衡；飽和二水氯化鋇液和結晶粒排入冷卻池15，過濾，其少量濾液返回蒸發結晶，白色晶體固形物即為二水氯化鋇，進一步加工脫水可生產一水氯化鋇、無水氯化鋇及其他鋇產品。
二水氯化鋇鏡檢單科晶系，檢測BaCl2·2Η2O分子量=244.10，含量=99.56%，密度3.10，在100ml水中，溶解度35.5克（20°C)，58.45克(100°C)。
變換溫度二水氯化鋇生成一水氯化鋇，無水氯化鋇系列鋇鹽產品
BaCl2·2H2O→BaCl2加熱溫度113°C
BaCl2·2H2O→BaCl2·H2O 113°C>加熱溫度=105°C
無水氯化鋇無色板狀單斜品系，BaCl2分子量=218.14，相對密度3.887，熔點961.5°C，沸點15600℃。
上述結晶釜椎體底部22有利于晶體的重力沉降、收集、排出；電加熱控溫裝置13安裝在結晶釜內高度二分之一以上處，環繞在結晶釜內壁周圍，新補入的原料液和結晶釜內溶液混合并得到加熱，加熱的混合溶液向下流動有利于晶體的析出沉降，電加熱控溫裝置13使結晶釜上部和下部溫度不同而有利于蒸發和結晶；垂直安裝在結晶釜中部軸流泵6、7、8使結晶釜內溶液混合并在結晶釜內形成釜中心向上流動，到達釜頂部又沿釜壁向下的循環流動，它使結晶釜內溶液有續流動，晶體析出沉降連續穩定，由于泵葉輪6距離結晶釜底部有一定距離，長成的結晶顆粒因重力大沉入結晶釜椎體內不再被泵葉輪攪動，晶核和母液通過軸流泵繼續循環。
在結晶釜21中軸流泵泵軸8和泵葉輪6周圍還安裝升液管7，升液管7上下開口9、11，升液管7固定在結晶釜21頂蓋上，泵葉輪6在升液管7下開口11內，升液管7使原料液在泵葉輪6的作用下從升液管7中向上流動，到達結晶釜21上部又從升液管7的外周圍沿結晶釜21壁向下流動，原料液體上下分開流動使加熱效率提高，結晶穩定。
結合真空冷凝回收器10抽出水汽，整個過程實現一次升溫，連續蒸發、濃縮，連續結晶出廣品。
以年產1.5萬噸氯化鋇為例：結晶釜直徑1.4?1.8米，優選1.4米；高5?6米，優選5米；椎體高為結晶釜直徑的二分之一；正常生產過程中，原料液輸入速度為每小時11立方米，電加熱功率600?700千瓦，控制軸流泵轉速500-550轉/分鐘，則可以達到結晶釜上部加熱部和下部沉降部溫度差0.5°C以內，這有利于晶體顆粒成長并沉降，并不再被軸流泵泵葉輪攪動，晶核和母液的繼續循環；此時整個生產過程蒸發回收水量8立方米/小時，排出母液3立方米/小時，二水氯化鋇2000kg/小時，實現連續生產。